Alps Apparels Ltd Knit Division

Alps Apparels Ltd Knit Division গার্মেন্টস সংক্রান্ত সকল বিষয় এই পেইজে শেয়ার করা হয়। আপনারা লাইক কমেন্ট ও শেয়ার করে পাশেই থাকবেন।

23/10/2025

একজন Production Manager (প্রোডাকশন ম্যানেজার)-এর প্রধান দায়িত্ব হলো পুরো উৎপাদন প্রক্রিয়া (Production Process) সঠিকভাবে, সময়মতো এবং গুণগতভাবে সম্পন্ন করা। 👇 নিচে বিস্তারিতভাবে দেওয়া হলো —

---

🏭 মূল দায়িত্বসমূহ (Main Responsibilities):

1. Production Planning:

অর্ডার অনুযায়ী উৎপাদন পরিকল্পনা তৈরি করা।

মেশিন, manpower ও সময় সঠিকভাবে বণ্টন করা।

2. Production Follow-up:

প্রতিদিনের উৎপাদন টার্গেট ও অর্জন পর্যবেক্ষণ করা।

Delay হলে কারণ বিশ্লেষণ করে সমাধান নেওয়া।

3. Quality Control:

উৎপাদনের প্রতিটি ধাপে গুণগত মান বজায় রাখা।

QC/QA টিমের সাথে সমন্বয় করা।

4. Efficiency & Productivity Improvement:

লাইন ব্যালান্সিং, পদ্ধতি উন্নয়ন (Method Improvement) করা।

অপচয় (wastage), rework কমানো এবং efficiency বাড়ানো।

5. Team Management:

Supervisor, Line Chief, Operator, Helper ইত্যাদি টিমকে পরিচালনা করা।

Motivate ও guide করা যাতে তারা টার্গেট পূরণ করতে পারে।

6. Coordination with Other Departments:

Merchandising, IE, Cutting, Finishing, Store, Maintenance ইত্যাদি ডিপার্টমেন্টের সাথে ঘনিষ্ঠভাবে কাজ করা।

7. Manpower & Machine Utilization:

সঠিকভাবে manpower ও machine allocate করা।

Breakdown হলে দ্রুত action নেওয়া।

8. Daily Report & Documentation:

Production report, efficiency report, rejection report ইত্যাদি প্রস্তুত করা।

ম্যানেজমেন্টে নিয়মিত রিপোর্ট দেওয়া।

9. Compliance & Safety:

সেফটি, ফায়ার, এবং শ্রম আইন অনুসারে উৎপাদন পরিচালনা করা।

10. Problem Solving:

উৎপাদন সংক্রান্ত যেকোনো সমস্যা দ্রুত সমাধান করা।

Bottleneck চিহ্নিত করে সমাধান দেওয়া।

🎉 Facebook recognised me as a consistent reels creator this week!
23/10/2025

🎉 Facebook recognised me as a consistent reels creator this week!

20/10/2025

4-Point System in Fabric Inspection

4-Point System হলো আন্তর্জাতিকভাবে সবচেয়ে বেশি ব্যবহৃত fabric inspection method, যেখানে কাপড়ের ত্রুটি (defect) আকার অনুযায়ী ১–৪ পয়েন্টে মূল্যায়ন করা হয়।

🔹 Defect Pointing Rules

Defect Size Points

1–3 inches =1 point
3–6 inches =2 points
6–9 inches =3 points
9 inches+ =4 points

প্রতি ১ yard-এ সর্বোচ্চ ৪ পয়েন্ট কাটা যাবে।

🔹 Acceptance Standard

≤ 40 points per 100 yards → Acceptable

> 40 points per 100 yards → Rejected / Downgraded

🔹 সুবিধা

✅ সহজ ও দ্রুত গণনা
✅ সব ধরনের woven/knit fabric-এ কার্যকর
✅ আন্তর্জাতিকভাবে buyers-দের সবচেয়ে গ্রহণযোগ্য

সারাংশ

4-Point System হলো বর্তমান সময়ের সবচেয়ে জনপ্রিয় ও standard fabric inspection system, যা defect-এর আকার অনুযায়ী পয়েন্ট নির্ধারণ করে কাপড়ের মান যাচাই করে।

26/09/2025

Celebrating my 12th year on Facebook. Thank you for your continuing support. I could never have made it without you. 🙏🤗🎉

18/09/2025

I got over 90 reactions on one of my posts last week! Thanks everyone for your support! 🎉

18/09/2025

গার্মেন্টস ইন্ডাস্ট্রিতে Six Sigma খুব কার্যকরভাবে প্রয়োগ করা যায় কারণ এখানে প্রোডাকশনে অনেক ভেরিয়েশন, রিওয়ার্ক, ও ওয়েস্ট হয়। Six Sigma মূলত ডিফেক্ট কমিয়ে প্রোডাক্টের কোয়ালিটি ও প্রসেস ইফিশিয়েন্সি বাড়াতে ব্যবহৃত হয়। নিচে ধাপে ধাপে বোঝানো হলো—

---

🔹 গার্মেন্টস ফ্যাক্টরিতে Six Sigma প্রয়োগের ধাপ (DMAIC মডেল অনুযায়ী)

1. Define (সংজ্ঞায়িত করা)

কোন সমস্যায় বেশি লস হচ্ছে সেটা চিহ্নিত করা (যেমন: সেলাই ত্রুটি, মাপের ভুল, কালার শেড ভ্যারিয়েশন ইত্যাদি)।

কাস্টমারের দৃষ্টিকোণ থেকে Quality Critical (CTQ) পয়েন্ট বের করা।

একটি প্রজেক্ট চার্টার বানানো।

✦ উদাহরণ: “সেলাই মেশিনে বারবার সুতা ছিঁড়ে যাওয়ার কারণে 8% রিওয়ার্ক হচ্ছে।”

---

2. Measure (পরিমাপ করা)

বর্তমান ডেটা সংগ্রহ করা (Defect per Million Opportunities – DPMO, Rejection rate, Rework % ইত্যাদি)।

বেসলাইন পারফরম্যান্স জানা।

✦ উদাহরণ: ১০০০ পিস প্রোডাকশনে ১৫০ পিস রিওয়ার্ক → Defect rate = 15%।

---

3. Analyze (বিশ্লেষণ করা)

ডিফেক্টের মূল কারণ (Root Cause) বের করা।

টুলস ব্যবহার করা (Cause & Effect Diagram, Pareto Chart, 5 Why Analysis)।

✦ উদাহরণ: সেলাইয়ে ডিফেক্টের মূল কারণ পাওয়া গেল—

মেশিনের টেনশন সেটিং ভুল

অপর্যাপ্ত ট্রেনিং

খারাপ মানের সুতা

---

4. Improve (উন্নয়ন করা)

সমস্যার সমাধান বাস্তবায়ন করা।

প্রোডাকশন প্রসেস স্ট্যান্ডার্ডাইজ করা।

অপারেটরদের ট্রেনিং দেওয়া।

✦ উদাহরণ:

নিয়মিত মেশিন মেইনটেন্যান্স শিডিউল করা

কিউসি ইন-লাইন চেক বাড়ানো

নতুনদের জন্য স্কিল ডেভেলপমেন্ট ট্রেনিং
---

5. Control (নিয়ন্ত্রণ করা)

নতুন প্রসেসকে মনিটর করা।

SPC (Statistical Process Control) চার্ট ব্যবহার করে ত্রুটি পর্যবেক্ষণ।

নিয়মিত অডিট করে উন্নয়ন টিকিয়ে রাখা।

✦ উদাহরণ: মাসিক defect rate 15% থেকে কমে 4% হলে সেটা ধরে রাখার জন্য control chart চালু রাখা।
---

🔹 Six Sigma-র গার্মেন্টস ইন্ডাস্ট্রিতে উপকারিতা

রিওয়ার্ক ও রিপ্লেসমেন্ট কমে যায় → খরচ সাশ্রয়।

প্রোডাকশন সময়মতো শেষ হয় → লিড টাইম কমে।

কাস্টমার সন্তুষ্টি বাড়ে (কোয়ালিটি স্ট্যান্ডার্ড মেনে ডেলিভারি)।
কর্মীদের দক্ষতা বাড়ে।

Merchandising Leadership Summit 2025আমরা থাকছি, আমাদের টিম থাকছে – আপনি থাকছেন তো?চলুন সবাই মিলে গড়ি নতুন ইতিহাস!👉 আজই র...
17/09/2025

Merchandising Leadership Summit 2025
আমরা থাকছি, আমাদের টিম থাকছে – আপনি থাকছেন তো?
চলুন সবাই মিলে গড়ি নতুন ইতিহাস!
👉 আজই রেজিস্ট্রেশন করুন: https://forms.gle/7Qp5ypNGQipFHmG16

17/09/2025

🛑 যখন Final Inspection Fail হয়, তখন GPQ এর দায়িত্বসমূহ:

✅ ১. Root Cause Analysis (মূল কারণ বিশ্লেষণ)

GPQ প্রথমে জানতে চায় কেন Final Inspection Fail হয়েছে:

কী ধরনের ডিফেক্ট হয়েছে? ( যেমন – Open Seam, Stain, Misprint, Shading ইত্যাদি )

ডিফেক্ট কোন প্রসেস থেকে এসেছে? (Cutting, Sewing, Finishing?)

কার ভুলে হয়েছে? মেশিন, ম্যান, বা মেথড?

✅ ২. অডিট রিপোর্ট রিভিউ করা

Final QA বা Buyer QA যে রিপোর্ট দিয়েছে, তা বিস্তারিতভাবে পর্যালোচনা করে GPQ:

কয়টি পিসে সমস্যা পাওয়া গেছে?

কেমন ধরনের Defect (Major / Minor)?

Overall AQL বা Defect Rate কত?

✅ ৩. প্রোডাকশন টিম/লাইনের সাথে মিটিং

GPQ তড়িৎভাবে সংশ্লিষ্ট Production, Quality & Finishing টিমকে নিয়ে মিটিং করে।

আলোচনায় উঠে আসে:

সমস্যা কোথায় হয়েছে?

ভবিষ্যতে তা প্রতিরোধে কী করণীয়?

✅ ৪. Re-Screening Plan তৈরি

Fail হওয়া Carton/PO/Shipment পুনরায় চেক করা হয়।

GPQ নিজে Re-Inspection/100% Checking Plan তৈরি করে Quality টিমকে নির্দেশ দেয়।

✅ ৫. CAPA (Corrective and Preventive Action) তৈরি

সমস্যা সমাধানে কার্যকর পদক্ষেপ গ্রহণ করা হয়:

Corrective Action – যেটা বর্তমান সমস্যা সমাধানে নেয়া হয়।

Preventive Action – যাতে ভবিষ্যতে একই সমস্যা না হয়।

✅ ৬. Buyer বা QA Manager-কে রিপোর্ট প্রদান

GPQ একটি Formal Report তৈরি করে QA Manager বা Buyer QA কে দেয়, যাতে বলা থাকে:

কেন সমস্যা হয়েছে

এখন কী করা হয়েছে

ভবিষ্যতে এ সমস্যা প্রতিরোধে কী পদক্ষেপ নেয়া হয়েছে

✅ ৭. Second Final Inspection arrange করা

সব Rechecking এবং Rectification শেষ হলে, GPQ Second Final Inspection এর জন্য প্রস্তুতি নেয় এবং Approval-এর জন্য Buyer QA কে অনুরোধ করে।

✅ ৮. Documentation ও Follow-up

সব Findings, Actions ও Inspection Result লিখিতভাবে সংরক্ষণ করে এবং ভবিষ্যতের কাজের জন্য Reference হিসাবে রাখে।

---

📝 উদাহরণস্বরূপ:

বায়ার: H&M
Final Inspection Result: FAIL
Defects Found: Shading Issue in Back Panel

✅ GPQ Action Plan:

Shading came from Fabric Roll Mixing

100% Panel Inspection arranged

Re-Cutting done for 500 pcs

Root Cause: Mixing of shade at Cutting Table

Preventive Action: Shade Marker tagging implemented

Second Final arranged after Rectification

---

✅ সারসংক্ষেপ:

ফাইনাল ইন্সপেকশন ফেল হলে GPQ-এর কাজ শুধু সমস্যা খুঁজে বের করাই নয়, বরং পুরো প্রক্রিয়া দ্রুত, কার্যকর এবং প্রমাণসহ সমাধান করা। এটি একটি লিডারশিপ এবং কো-অর্ডিনেশন রোল।

15/09/2025



আমরা কেন (Time Study, Method Study, Capacity study, Production study, Motion Study) করবো? এটাতে আমাদের উপকারিতা কি?

উত্তর:

√Time Study করা হয় একটি গার্মেন্টস উৎপাদনে Standard Time বের করার জন্য।
√Capacity Study করা হয় Bottleneck Point খুঁজে বের করার জন্য এবং যাতে দ্রুত সমস্যা সমাধান করে উৎপাদনশীলতা বৃদ্ধি পায়।
√Production Study করা হয় ওয়ার্কারদের কর্মদক্ষতার প্রয়োগের ফলাফল দেখার জন্য।
√Motion Study করা হয় অপারেটরদের কাজকে সহজ করার জন্য এবং সেটার সময়,শ্রম, অর্থ এর অপচয় কমানোর জন্য।

এই সবকিছুর মূলত কারন হচ্ছে অপচয় কমানো।

#

14/09/2025

শিক্ষনীয় বিষয় মনযোগ দিয়ে পড়লে আশা করি কাজে লাগবে!

মেজারমেন্ট প্লাস ও মাইনাস হয় কি কারণে | Measurement (+/-) এর সলিউশন


মেজারমেন্ট প্লাস ও মাইনাস হয় কি কারণে ? কি করলে মেজারমেন্ট প্লাস ও মাইনাস হবে না? Measurement (+/-)

মেজারমেন্ট প্লাস মাইনাস হবার রুট কজ বিশ্লেষণ এবং অ্যাকশন প্লান নিয়ে আলোচনাঃ
✅ মেজারমেন্ট প্লাস ও মাইনাস হবার মূল কারণ:
1) একই লটের ফেব্রিকের রোল টু রোল স্রিংকেজ ভেরিয়েশন এই সমস্যার মেজর কারন ।
2) কাটিং টেবিলে ফ্যাব্রিক লে দেয়ার সময় ফেব্রিক টেনশনে থাকা বা ফেব্রিক লুজ থাকা ।
3) ফেব্রিক রিলাক্সিং প্রপার না হলে এই সমস্যা হতে পারে ।
4) লে দেয়ার সময় ফেব্রিক টেনশন সঠিক না হলে ।
5) ফেব্রিক হ্যান্ডলিং সমস্যা ।
6) কাটিংয়ের সময় ফেব্রিকের এক্সেস লে হাইট হলে।
7) একই রোলের ফ্যাব্রিকের ভেতর রিপিট সঠিক না হলে এই সমস্যা হতে পারে ।
😎 ফেব্রিকের স্রিংকেজ % বা রেজাল্ট খারাপ হলে ।
9) ফেব্রিক স্প্রেড মেশিনের গতি লিমিটের মধ্যে রাখা না হলে এই সমস্যা হতে পারে ।
10) ফেব্রিক লে দেয়া শেষ করার পরে, এতে এয়ার প্রেসার পরিপূর্ণ ভাবে দেয়া না হলে ।
11) ফ্যাব্রিক সেলভেজ সাইট টাইট এবং মিডেলে লুজ হলে লস / ফ্যাব্রিক সেলভেজ লুজ হলে এবং মিডেলে টাইট হলে এই সমস্যা হতে পারে । সাধারণ ডাইং ফিনিশিং এর সময় কম্পেক্টিং ঠিক না হলে এমন লুজ টাইট হয় ফেব্রিক ।
12) স্ট্রাইপ / ইয়ার্ন ডাইড নীটেড ফ্যাব্রিক কাটার সময়, স্ট্রাইপ / রিপিট মেজারমেন্ট এ ভেরিয়েশন হলে ।

✅ মেজারমেন্ট প্লাস মাইনাস সমস্যা ঠিক করার ওয়ার্ক প্লান : Corrective Action Plan ( CAP)
1) সাধারণত স্রিংকেজ টেস্ট প্রতিটি ব্যাচের করতে হবে এবং ব্যাচ টু ব্যাচ স্রিংকেজ % কাছাকাছি বা সমান হতে হবে তা না হলে ফেব্রিক কাটা যাবেনা ।
2) ফেব্রিক টেবিলে লে দেয়ার সময় টেনশন টাইট বা লুজ ফেব্রিক হলে একে রিলাক্সে বিছাতে হবে এবং ফেব্রিক টেনশন অনুযায়ী রিলাক্সে বিছাতে হবে ।
3) ফ্যাব্রিক অবশ্যই রিলাক্সে রাখতে হবে, ফেব্রিক অনুযায়ী রিলাক্স টাইম ভিন্ন । লাইক্রা ফেব্রিক হলে তা রিলাক্স টাইম ভালো করে কনফার্ম হয়ে পরে কাটিং লে দিতে হবে।
4) ফেব্রিকের জিএসএম অনুযায়ী স্প্রেডীং করার সময় মেশিন টেনশন যথাযথ আছে কিনা তা চেক করুন ।
5) বিশেষ করে ফেব্রিক হ্যান্ডেলিং করার জন্য ওয়ার্কার স্টাফদের মটেভেটিং এবং কাউন্সেলিং করা যে যে সমস্যা গুলি মেজারমেন্ট সমস্যার জন্য দায়ী তা তাদের গাইড করা ।

Address

Dhaka

Alerts

Be the first to know and let us send you an email when Alps Apparels Ltd Knit Division posts news and promotions. Your email address will not be used for any other purpose, and you can unsubscribe at any time.

Contact The Business

Send a message to Alps Apparels Ltd Knit Division:

Share